日前，到访巴陵石化合成橡胶事业部，年产2万吨热塑橡胶SEBS装置现场自动化包装系统有序运行，平均日产80吨以上，保持满产满销良好态势。
巴陵石化合成橡胶事业部SEBS年产能超过4万吨，巴陵牌SEBS是主要创效产品。为确保装置平稳运行、产量和效益最大化，两个生产车间紧盯产品质量、能耗、物耗、成本、非计划停工等关键指标，细化生产全程管控措施。
10月上旬，SEBS车间重新修订工作管理规范，强调前、后工段各班组对于正常生产及开停工过程中发生的异常情况，必须及时采取措施处理并汇报。该制度明确，因设备、工艺故障影响产量下降或停车的情形，分三档向不同层级管理人员报告。如因工艺或单台设备故障导致聚合单线停止投料、喷胶量降低或包装降量生产等，超过15分钟需向工艺技术员汇报；超过30分钟需向主管主任汇报；超过60分钟需向车间主任汇报。
该事业部明确，生产过程中，在确保安全的前提下，各班组和工段无权决定装置停工或降量生产，特殊原因需临时短暂停工或降量，须经车间批准后方可进行；胶液液位下降出现降量生产，须向工段或车间做出说明，无正当理由造成液位下降，以1%液位为单位予以考核，工段长和技术员各联责50%。当后处理包装线出现喷墨、重检、金检等人工可解决故障时，当班员工积极采取维持正常量生产，车间以每吨产品30元为标准予以嘉奖，反之，如未果断采取措施造成减产，也按同一标准予以考核。
聚合工序是热塑橡胶生产的关键环节。以往，在聚合操作过程中，因当班人员操作习惯不同，聚合釜的产品出胶时间不统一，影响产量。对此，车间全面推行聚合操作标准化，从反应开始到出胶详细规定时间。针对凝聚中釜容易超压影响产量的情形，他们改进相关流程，有效解决了“提产”瓶颈。
