混炼胶常见问题及产生原因_配方工艺_橡胶问答

配方工艺

混炼胶常见问题及产生原因

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混炼胶常见问题：

(1)配合剂结团，原因是：生胶塑炼不充分；辊距过大；辊温过高，装胶容量过大，粉状配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶太多等。

（2）可塑度过高、过低或不均匀：主要原因是，塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；增塑剂多加或少加；炭黑多或少加或品种用错，混炼不均匀等。

（3）比重过大，过小或不均，造成的原因为配合剂称量不准；错配或漏配、混炼中错加或添加。例如：炭黑、氧化锌、碳酸钙等多加，或生胶、油类软化剂少加时会出现比重过大。当混炼不均时，就会出现比重不均。

（4）硬度过高、过低或不均，主要是硫化剂、促进剂、补强剂、生胶、软化剂等称量不准，错配或漏配，混炼中错加或漏加等。混炼不均则造成硬度不均匀。

（5）喷霜：配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。主要原因是某些配合剂用量过大，超过其常温下在橡胶中的溶解度所造成的，混炼中如生胶混炼不足，混炼不匀，混炼温度较高造成配合剂局部溶解，称量不准确等也会造成喷霜现象。

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