橡胶的焦烧是一种超前硫化行为，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。

产生焦烧原因：1.配方设计不当导致硫化体系配制失衡，硫化剂、促进剂用量超出正常用量；

2.塑炼未达要求，胶质过硬，可塑性太低，导致炼胶时温度急速升高，使得机械设备温度太高，冷却不够，从而到时现场焦烧的可能；

3.混炼胶卸料时，由于胶片太厚，散热不佳，冷却不够就堆积存放，加上库房不通风，因热量积累从而橡胶焦烧；

4.胶料存放过程中管理不善，当焦烧时间已过，仍堆放不用，出现自然焦烧；

焦烧危害：加工困难，影响产品物理性能及外表面光洁平整度，甚至导致产品接头断开等情况。

预防焦烧方法：1.胶料的配方设计要适宜、合理。如尽可能采取促进剂多种并用的方式；为了适应高温、高压、高速炼胶工艺，可配用适量（0.3-0.5份）的防焦剂等。

2.对于胶料的冷却措施，可通过严控机温，辊温及充分的冷却水循环，使操作温度不超过焦烧临界点。

3.胶料半成品的管理，保证每批料有流水卡跟随，遵循“先进先出”存库原则，并规定每车料的最长留库时间并不逾越。另外，保持库房良好通风。