2020年6月9日，世界首创化学炼胶技术产业化实施项目—“高性能橡胶新材料循环经济绿色一体化”正式启动建设；该项目由国家橡胶与轮胎工程技术研究中心主导规划，怡维怡橡胶研究院国际首创发明，益凯新材料有限公司承担工程化技术开发和产业化建设。项目采用新型化学炼胶技术，生产出被业界赞誉为“液体黄金”绿色新材料EVE胶，颠覆了橡胶行业百年以来一直沿用的橡胶与填料物理干法混炼方式。
世界首创化学炼胶技术产业化实施项目—“高性能橡胶新材料循环经济绿色一体化”项目于2014年落户青岛董家口循环经济区，是国际橡胶工业历史上第一个大型产业链集成创新项目。2018年8月开始建设世界首条万吨级化学炼胶生产线，并一次性成功打通了工艺流程，实现了由技术发明到产业化落地的根本转变，为后续工程化技术放大提供了理论依据和产业化保障。2019年，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心启动了年产30万吨化学炼胶生产装置的规划设计，2020月6月9日正式启动建设。
中国石油和化学工业联合会副会长傅向升表示，世界首创的化学炼胶技术的开发完全契合石化行业创新驱动和绿色发展的战略理念，化学炼胶产品制备的绿色轮胎在新能源汽车上的应用已表明其满足战略新兴产业发展要求。该技术的产业化建设和产能提升对提升石化行业尤其是化工新材料技术创新能力，助力行业高质量发展具有重大引领示范作用。
赛轮集团董事长袁仲雪表示，新型化学炼胶项日是在无人区里探索和挣扎，是多种新技术、多种新装备、多种新材料、多种新工艺、多种新产品的集成创新，还将不断改良、优化、提升，进行产业链整合创新。
目前，益凯新材料有限公司EVE胶已在橡胶轮胎行业内成功应用，并在国内外投放“液体黄金”半钢优质轮胎超过20万条，为多家主机厂供货。根据已完成的多款车型轮胎评价数据，多项主要性能指标超越其原配胎。经过验证，在80km/h车速条件下，A级轮胎刹车距离较低等级的F级轮胎可缩短18米，大大提升安全性;对乘用车来说，轮胎滚动阻力由G级提升至B级，则汽车行驶10万公里可减少油耗560升，按照每升油价6元计算，车主可节省约3360元的油费，平均每条轮胎节省840元油费。
此外，应用该技术开发的四季胎综合性能优异，其冰地性能甚至超越国际最高水平，且耐磨性提升40%以上、滚动阻力降低30%以上。
采用该材料制备的高性能轮胎，抗湿滑性能等级均达到了欧盟标签法规A级标准，滚动阻力指标达到B级甚至以上，同时耐磨性指标也较传统轮胎提升了20%以上，综合性能达到世界领先水平。项目达成后，将在“十四五”内达到年产30万吨化学炼胶的生产能力，实现百亿产值的规模。标志着世界首创的化学炼胶绿色新材料EVE胶产业化驶入快车道，有望极大提升橡胶轮胎产品性能，推动整个产业的快速迭代升级。
